製造現場改善はムダ取り作業
製造現場の改善の基本は7つのムダと言われるムダ取り作業が基本です。７つのムダの改善事例を踏まえた無駄取りの考え方を認識して改善活動に役立てましょう。
作業者が働きがいのある職場や現場を構築するのがわれわれの義務です。
それは改善により、いま必要なものだけを少ない人間でつくり出すことである。
そのためにムダを廃除(動きゼロ）し働きを100%引き出すことで、作業者は価値感を持つことになります。
具体的にムダを7つに性格分類することにより、より明確にムダを認識できる。
特に,つくりすぎのムダ、在庫のムダ、不良をつくるムダを撲滅することが最優先する。
作りすぎ……間に合っているからよいと思っている人が多い、少ないと即欠品→ラインストップに直結するが、作りすぎに関しては、寛容であり逆に良いとすら思っている人が管理・監督者にいる。
ムダがムダを呼んでいるのも知らずに 不良をつくるということは,標準作業どおりに作業をしていないことである。
手直しもムダであり、根本より対策しないといつまでたってもなくならない。
他の4つのムダはすべて「手待ちのムダ」に集結させると、よりわかりやすく改善が具体的になる。
現場のムダを認識する
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動作品質を確認しよう。
動作品質のレベルには4段階に分けられます。
第1ステップは現状のままです。
いかに工程を決め、作業順序を決め、位置道具を決めることであり工程と作業を対にすることである。
第2ステップは,「動作経済」5つのポイントです。
両手足を有効に使い,材料や道具は扱いやすいことが大切です。
第3ステップは滑らかなリズムある大極拳のような動きで、.着々化はこのレベルである。
第4ステップは水すましのように動けることで、常に1人前に仕事をこなせることです。
現場工程作業者がどのレベルにいるのか把握することから改善を始めます。
現場の作業改善とは人の動作改善です。
人の動きには必ずと言っていいほど無駄があり、観察して人の動作改善することが必要です。
工数を改善して下げるのではなく、「あってはいけないムダ」をまず徹底的に潰していくのです。
管理監督者は改善のプロとなれ
改善を行う時に大事なことは短時間でいかに有効な改善をより多く出しそれを実現したかにあります。
未熟な現場は改善後すぐ崩壊しやすいですが、完成度の高い現場は改善が定着し後戻りしません。
作業改善は人が嫌がるので、知らず知らずのうちに避けていることが多くある。
改善の必要性を現場全員に説明し納得させ、また現場からでる改善提案や要求には迅速に実施することが重要です。
現場の管理監督者は常に「改善の余地がないか」という目で現場を見て、ムダを発見したらすぐに行動を起こすのが監督者の責務なのです。
改善提案と改善事例
常に現場は様々な要因で動いています。多くの改善提案をしたところでなかなか工数の低減には結びつかないことが多いです。
それでも諦めずに行動し続けることで大なり小なり結果は出ます。
時には失敗して逆に工数増大ということもあるかもしれませんが、 とにかく成功事例、失敗事例を含め、改善事例を現場にたくさんつくることが重要です。
小さいことから積み重ねる。すぐに行動する。とにかく気づいたら行動してみる。
その結果が改善事例として成功なのか失敗なのかを見極めて、良かったらなぜ良かったか？もっと良くならないか？横展開できないか？と成功事例も膨らませて考えて行きましょう。
改善の失敗事例も同様なことが言えます。効果が無い原因を探り、成功するまで試行錯誤することが重要です。
ある程度、改善活動を続けてるとムダを廃除する要員や解決策は、どんどんレベルが上がってきます。
改善は成功しない全く意味がないものになってしまいます。
小さな改善で自分たちの改善力レベル、問題解決能力レベルを上げて目標として「今まで10人で作業していた工程を3，4人で出来るようになりました！」これくらいの高い目標を持って取り組んで行くようにして行きましょう。
注意点として改善が成功した場合、人員が余ります。
その余った人員はすぐに他のラインに持って行くことは避けた方が良いでしょう。
1〜3ヵ月は他に改善できるところを探したり、実行させるべきです。
すぐに人を移動させると改善したらまたすぐ移動させられると考えてしまい、改善意欲がそがれてしまいます。
どんなラインでも小さい改善点は残っていますので、その小さいムダを排除させて更に改善が後戻りしないように管理させましょう。
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4・
改善へのニーズ
今までの大量生産の時代では,現状に改善を加
えて利益を得てきた過去はそれで十分であった
が, これからはあるべき姿(混流生産システム.
MPS)を具体的に示し,現状との差(ギャップ)
が改善のニーズとなる, より具体的に明確にやる
べき作業改善が見えてくるのである.
作業改善を0泊2日でどんどん実施し,必要に
応じて設備改善をしていく、必要に迫られて,簡
設備をつくったり,自働化したりすることであ
金のかからない作業改善は徹底して実施する
ことであり, それが製造技術,生産技術のレベル
をどんどん上げることになる.現場のレベルが低
いのに生産技術のレベルを高めることは決してで
きない.